탄소강 물유리 정밀 주조 회사

주조용 탄소강은 일반적으로 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 구분됩니다. 세계 모든 국가의 주조 탄소강은 일반적으로 강도에 따라 분류되며 해당 등급이 공식화됩니다. 탄소는 강철의 금속 조직과 특성을 결정하는 주요 요소입니다. 아공석강의 범위에서는 탄소 함량이 증가함에 따라 페라이트의 상대적 함량이 감소하고 펄라이트의 상대적 함량이 증가하는 것을 알 수 있다. 공석 조성에 도달하면 모두 펄라이트입니다. 과공석 범위에서는 탄소 함량이 증가함에 따라 초석 시멘타이트의 상대적 양이 증가하고 펄라이트의 상대적 양이 감소합니다.

탄소강의 화학조성은 인과 황을 제외하고 다른 화학원소에 대해서는 제한이 없거나 상한선만 있다. 위의 전제 하에서, 주조 탄소강의 화학적 조성은 필요한 기계적 특성에 따라 주조소에서 결정됩니다.

탄소강 주물의 열처리 방법은 일반적으로 어닐링, 노멀라이징 또는 노멀라이징 + 템퍼링입니다. 일부 고탄소강 주물의 경우 담금질 및 템퍼링, 즉 담금질 + 고온 템퍼링을 사용하여 탄소강 주물의 종합적인 기계적 특성을 향상시킬 수도 있습니다. 소형 탄소강 주물은 -주조 상태에서 직접 담금질 및 템퍼링할 수 있습니다. 대규모-규모 또는 복잡한-형상 탄소강 주물의 경우 노멀라이징 처리 후 담금질 및 템퍼링 처리를 수행하는 것이 적절합니다.

인베스트먼트(분실 왁스) 주조는 왁스 패턴의 복제를 사용하여 -순-모양 세부 사항에 가까운 정밀 주조 방법입니다. 인베스트먼트 주조 또는 분실 왁스 주조는 일반적으로 세라믹 주형을 만들기 위해 세라믹 껍질로 둘러싸인 왁스 패턴을 사용하는 금속 성형 공정입니다. 껍질이 마르면 왁스가 녹아 없어지고 틀만 남습니다. 그런 다음 용융 금속을 세라믹 주형에 부어 탄소강 주조 부품을 형성합니다.

이 공정은 다양한 금속 및 고성능 합금을 사용하여 순 형상 부품을 반복적으로 생산하는 데 적합합니다. 일반적으로 소형 주조에 사용되지만 이 공정은 최대 500kg의 강철 주조와 최대 50kg의 알루미늄 주조로 완전한 항공기 도어 프레임을 생산하는 데 사용되었습니다. 다이 캐스팅이나 샌드 캐스팅과 같은 다른 주조 공정에 비해 비용이 많이 드는 공정이 될 수 있습니다. 그러나 매몰 주조를 사용하여 생산할 수 있는 부품은 복잡한 윤곽을 포함할 수 있으며 대부분의 경우 부품은 거의 순 형상에 가깝게 주조되므로 일단 주조하면 재작업이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.

실리카 졸 주조 공정은 RMC 정밀 주조 주조 공장의 주요 철강 정밀 주조 공정입니다. 우리는 슬러리 쉘을 만드는데 훨씬 더 경제적이고 효과적인 접착 재료를 얻기 위해 접착 재료의 새로운 기술을 개발해 왔습니다. 특히 스테인리스강 주조 및 합금강 주조에 있어 거친 열등한 물유리 공정을 실리카 졸 주조 공정으로 대체하는 것이 압도적인 추세입니다. 혁신적인 성형 재료 외에도 실리카 졸 주조 공정도 훨씬 더 안정적이고 열팽창이 적도록 혁신되었습니다.

▶ 정밀 주조용 탄소강 등급:

• 주탄강: AISI 1020 - AISI 1060,
• 주강 합금: 요청 시 ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc.
• 주조 스테인레스강: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 및 기타 스테인레스강 등급.
• 황동, 적동, 청동 또는 기타 구리{0}} 기반 금속
• 귀하의 고유한 요구 사항이나 ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO, GOST 및 GB 표준에 따른 기타 재료

▶ 탄소강 정밀주조공장의 역량

• 탄소강 주물의 최대 크기 : 1,000 mm × 800 mm × 500 mm
• Cteel 주물의 중량 범위: 0.5kg - 100kg
• 연간 생산능력 : 2,000톤
• 쉘 빌딩용 결합 재료: 실리카 솔, 물유리 및 그 혼합물.
• 공차: 요청 시.

▶ 탄소강 정밀주조의 주요 생산공정

• 패턴 및 툴링 설계 → 금속 다이 제작 → 왁스 주입 → 슬러리 조립 → 쉘 빌딩 → 탈-왁싱 → 화학 성분 분석 → 용융 및 붓기 → 세척, 연삭 및 쇼트 블라스팅 → 선적을 위한 후처리 또는 포장

▶ 탄소강 분실 왁스 주물 검사

• 분광학 및 수동 정량 분석
• 금속조직 분석
• 브리넬, 로크웰, 비커스 경도 검사
• 기계적 성질 분석
• 저온 및 상온 충격 시험
• 청결도 검사
• UT, MT, RT 검사

▶ 포스트-캐스팅 과정

• 디버링 및 청소
• 쇼트블라스팅/샌드피닝
• 열처리: 정규화, 담금질, 템퍼링, 침탄, 질화
• 표면 처리: 패시베이션, 아노다이징, 전기도금, 열간 아연 도금, 아연 도금, 니켈 도금, 연마, 전기{0}}연마, 페인팅, GeoMet, Zintec.
• 가공: 터닝, 밀링, 선반가공, 드릴링, 호닝, 연삭.

▶ 탄소강 투자 주물의 장점:

• 우수하고 매끄러운 표면조도
• 엄격한 치수 공차.
• 설계 유연성을 갖춘 복잡하고 복잡한 모양
• 얇은 벽을 주조할 수 있어 주조 부품이 더 가볍습니다.
• 다양한 주조 금속 및 합금 선택 가능(철 및 비철)
• 금형 설계에는 드래프트가 필요하지 않습니다.
• 2차 가공의 필요성을 줄입니다.
• 재료 낭비가 적습니다.

▶ 맞춤형 로스트 왁스 투자 주조 부품을 위해 RMC를 선택하는 이유는 무엇입니까?

• 맞춤형 패턴 설계부터 완성된 주조 및 CNC 가공, 열처리, 표면 처리를 포함한 2차 공정까지 단일 공급업체가 제공하는 전체 솔루션입니다.
• 귀하의 고유한 요구 사항을 기반으로 전문 엔지니어의 비용 절감 제안.
• 프로토타입, 시험 주조 및 가능한 기술 개선을 위한 짧은 리드타임.
• 접착 재료: Silica Col, Water Glass 및 그 혼합물.
• 소량 주문부터 대량 주문까지 모두 가능한 제조 유연성.
• 강력한 아웃소싱 제조 역량.

▶ 일반 상업 약관

• 주요 업무흐름 : 문의 및 견적 → 내역확인 / 원가절감 제안 → 툴링 개발 → 시험 주조 → 샘플 승인 → 시험 주문 → 대량 생산 → 연속 주문 진행
• 리드타임: 툴링 개발에는 약 15~25일, 대량 생산에는 약 20일이 소요됩니다.
• 지불 조건: 협상 예정입니다.
• 지불 방법: T/T, L/C, West Union, Paypal.

분실 왁스 주조 능력에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 다음 사진을 클릭하여 매몰 주조 능력 페이지로 이동하십시오: