주조는 금속 성형 제조 방법입니다. 금속재료를 주조 등 원하는 제품으로 성형하는 여러 공정 중,단조, 압출, 압연, 인발, 스탬핑, 절단, 분말 야금 등 주조는 가장 기본적이고 일반적으로 사용되며 널리 적용되는 성형 공정입니다.
주조에는 용융된 금속을 고온에 강한 재료로 만든 중공 주형에 붓는 과정이 포함되며, 이를 통해 금속이 응고되어 원하는 제품을 형성할 수 있습니다. 주조 공정을 통해 얻은 제품을 주조품이라고 합니다.주조.
주조 분류:
1. 주조 재료에 따라 주조는 철금속 주조(주철 및 주강 포함)와 비-금속 주조(포함)로 구분됩니다.알루미늄 합금, 구리 합금, 아연 합금, 마그네슘 합금 등).
2. 금형 재료에 따라 주조는 다음과 같이 구분됩니다.모래 주조및 금형 주조.
3. 주조는 용탕을 주입하는 과정에 따라 중력주조와 압력주조로 구분됩니다.중력 주조지구의 중력의 영향을 받아 용융된 금속을 주형에 붓는 과정을 말합니다. 쏟아져 주조라고도합니다. 광범위하게 정의되는 중력 주조에는 모래 주조, 금속 주형 주조, 인베스트먼트 주조, 로스트 폼 주조 및 점토 주조가 포함됩니다. 더 좁은 의미에서는 특히 금형 주조를 의미합니다. 압력 주조는 외부 힘(중력 제외)의 영향을 받아 용융 금속을 금형에 주입하는 공정을 말합니다. 넓은 의미에서 압력 주조에는 다이캐스팅 기계를 사용한 압력 주조, 진공 주조, 저압 주조 및 원심 주조가 포함됩니다. 더 좁은 의미에서는 구체적으로 다이캐스팅 기계를 사용한 금형 압력 주조 또는 간단히 다이캐스팅을 의미합니다.
투자 주조로스트 왁스 주조 또는 정밀 주조라고도 알려진 는 왁스 패턴 주위에 세라믹을 형성하여 용융 금속을 수용할 다중 또는 단일 부품 주형을 만드는 것을 의미합니다. 이 공정은 소모성 사출 성형 왁스 패턴 공정을 활용하여 탁월한 표면 품질을 갖춘 복잡한 형태를 구현합니다. 주형을 만들기 위해 왁스 패턴 또는 패턴 클러스터를 세라믹 재료에 여러 번 담가서 두꺼운 껍질을 만듭니다. 탈{3}}왁스 공정 다음에는 쉘 건조 공정이 이어집니다. 그런 다음 왁스-가 없는 세라믹 쉘이 생산됩니다. 그런 다음 용융된 금속을 세라믹 쉘의 공동 또는 클러스터에 붓고 일단 단단하고 냉각되면 세라믹 쉘이 부서져 최종 주조 금속 물체가 드러납니다.정밀 매몰 주조다양한 재료의 소형 및 대형 주조 부품 모두에 대해 탁월한 정확도를 달성할 수 있습니다.
우수하고 매끄러운 표면조도
엄격한 치수 공차.
설계 유연성을 갖춘 복잡하고 복잡한 모양
얇은 벽을 주조할 수 있어 주조 부품이 더 가볍습니다.
다양한 주조 금속 및 합금 선택 가능(철 및 비철)
금형 설계에는 드래프트가 필요하지 않습니다.
2차 가공의 필요성을 줄입니다.
재료 낭비가 적습니다.
매몰 주조 과정에서 왁스 패턴은 세라믹 재료로 코팅되며, 경화되면 원하는 주조의 내부 형상을 채택합니다. 대부분의 경우, 개별 왁스 패턴을 스프루라고 하는 중앙 왁스 스틱에 부착하여 여러 부품을 함께 주조하여 효율성을 높입니다. 왁스가 패턴에서 녹아서 빠져나가기 때문에 로스트 왁스 프로세스라고도 하며 용융된 금속이 캐비티에 부어집니다. 금속이 응고되면 세라믹 주형을 흔들어 원하는 주물의 거의 순수한 모양을 남긴 다음 마무리, 테스트 및 포장을 수행합니다.
인베스트먼트 주조는 펌프 및산업용 밸브, 자동차, 트럭, 유압 장치, 지게차 및 기타 여러 산업. 탁월한 주조 내성과 탁월한 마감으로 인해 로스트 왁스 주조가 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 특히 스테인리스강 매몰주물은 강력한 방청 성능을 갖고 있기 때문에 조선 및 보트 제작에 매우 중요한 역할을 합니다.{2}}
쉘을 만드는 데 사용되는 다양한 바인더 재료에 따라 매몰 주조는 실리카졸 주조와 물유리 주조로 나눌 수 있습니다. 실리카졸 인베스트먼트 주조 공정은 물유리 공정보다 치수 주조 공차(DCT)와 기하학적 주조 공차(GCT)가 더 좋습니다. 그러나 동일한 주조 공정에서도 주조성이 다양하기 때문에 각 주조 합금마다 공차 등급이 다릅니다. 필요한 공차에 대한 특별한 요청이 있는 경우 당사 주조소에서 귀하와 대화하고 싶습니다. 다음은 실리카 졸 주조 및 물유리 주조 공정을 통해 별도로 도달할 수 있는 일반적인 공차 등급입니다.
모래 주조는 전통적이지만 현대적인 주조 공정이기도 합니다. 이는 생사(습한 모래) 또는 마른 모래를 사용하여 성형 시스템을 형성합니다. 생사 주조는 역사상 가장 오래된 주조 공정입니다. 금형을 제작할 때 중공의 캐비티를 형성하기 위해서는 나무나 금속으로 만든 문양을 제작해야 한다. 용융된 금속은 캐비티에 부어 냉각 및 응고된 후 주물을 형성합니다. 사형 주조는 금형 개발 및 단위 주조 부품 모두에서 다른 주조 공정보다 비용이 저렴합니다. 모래 주조는 항상 녹색 모래 주조를 의미합니다(특별한 설명이 없는 경우). 그러나 요즘에는 다른 주조 공정에서도 모래를 사용하여 주형을 만듭니다. 그들은 다음과 같은 자신만의 이름을 가지고 있습니다.쉘 몰드 주조, 푸란 수지 코팅 샌드 캐스팅(무베이크 유형), 로스트 폼 캐스팅 및 진공 캐스팅.
사내 역량과 아웃소싱 파트너-덕분에 우리는 다양한 프로젝트를 진행할 수 있습니다.표면 처리. 사용 가능한 처리에는 연마, 아연-도금, 초메-도금, 기하학, 양극 산화 처리, 페인팅 등이 포함됩니다.
모래 주조는 다양한 산업 및 기계 장비, 특히 대형 주조의 경우 수요가 적지만 널리 사용됩니다. 툴링 및 패턴 개발 비용이 저렴하므로 금형에 합리적인 비용을 투자할 수 있습니다. 일반적으로 모래 주조는 대형 트럭, 철도 화물차, 건설 기계 및 유압 시스템과 같은 중장비에 대한 첫 번째 선택입니다.
✔ 저렴하고 재활용 가능한 금형 재료와 간단한 생산 장비로 인해 비용이 저렴합니다.
✔ 0.10kg에서 500kg 또는 그 이상까지 광범위한 단위 중량.
✔ 단순형부터 복합형까지 다양한 구조.
✔ 다양한 수량의 생산 요구사항에 적합합니다.
일반적으로 대부분의 철 및 비철 금속과 합금은 사형 주조 공정으로 주조할 수 있습니다. 철재료의 경우,회색 주철, 연성 주철, 탄소강, 합금강, 공구강이 스테인레스강 합금과 함께 가장 일반적으로 부어집니다. 비철금속 응용 분야의 경우 대부분의 알루미늄, 마그네슘,구리- 기반 합금기타 비철 재료도 주조할 수 있으며, 알루미늄과 그 합금은 사형 주조를 통해 가장 널리 주조됩니다.
주조 공차는 치수 주조 공차(DCT)와 기하학적 주조 공차(GCT)로 구분됩니다. 필요한 공차에 대한 특별한 요청이 있는 경우 당사 주조소에서 귀하와 대화하고 싶습니다. 다음은 생사주조, 쉘 주형 주조 및 굽지 않는-푸란 수지 모래 주조를 통해 달성할 수 있는 일반적인 공차 등급입니다.
모래 주형은 생사 또는 건사로 만든 주조 성형 시스템을 의미합니다. 샌드 몰딩 시스템은 주로 샌드 박스, 스퓨어, 잉게이트, 라이저, 샌드 코어, 몰드 샌드, 바인더(있는 경우), 내화 재료 및 기타 가능한 모든 몰드 섹션을 포괄합니다.
쉘 성형 주조는 사전 코팅된 수지 모래 주조, 핫 쉘 성형 주조 또는 코어 주조라고도 합니다.- 주요 성형 재료는 사전 코팅된 페놀수지 모래로, 생사 및 푸란 수지사보다 가격이 비쌉니다. 게다가 이 모래는 재활용이 불가능합니다. 그러므로,쉘 성형 주물모래 주조보다 비용이 더 높습니다. 그러나 생사 주조에 비해 쉘 성형 주조는 치수 공차가 높고 표면 품질이 좋으며 주조 결함이 적다는 등 많은 장점이 있습니다. 쉘 성형 주조 공정은 어려운 형상의 주조품, 압력 용기, 중량에 민감한 주조품 및 우수한 표면 마감이 필요한 주조품을 생산하는 데 특히 적합합니다.
• 치수 공차가 포함된 2D 도면 및/또는 단위 중량을 쉽게 계산하는 데 사용할 수 있는 3D 모델
• 다음을 포함한 재료 사양열처리및 필요한 기계적 특성(필요한 경우)
• 품질 보증 기대
• 특수 마감/표면 처리 요구 사항
• 필요하거나 기존에 있는 경우 툴링
• 견적 답변 마감일
• 문의하신 부분의 적용
프로젝트에 대한 권장 사항을 제시하고 제안을 제공하기 전에 RMC는 먼저 다음 정보를 분석하여 귀하가 보낸 요청 정보를 기반으로 결정 및 제안을 내립니다.
• 툴링 요구 사항 – 프로젝트 범위에 가장 적합
• 기술 사양을 지원하는 데 필요한 품질 기대치
• 가공 요구사항
• 열처리
• 마감 요건
• 배송예정일
각 합금은 열 노출, 작동 시간, 중량 요구 사항, 최종 제품의 유연성 등과 같은 다양한 문제를 기반으로 서로 다른 목적을 수행합니다. 우리는 귀하와 협력하여 귀하의 부품이 어떻게 작동해야 하는지 정확히 결정한 다음 귀하에게 필요한 최고의 합금을 안내해 드립니다: 주철, 주조 알루미늄, 회주철, 주조 구리 합금, 연성철, 회주철,주강, 아연 합금, 스테인레스 스틸, 니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금 및 기타 가능한 금속 및 그 합금.
주조는 다양한 부품을 생산하는 가장 빠르고 비용 효과적인 방법 중 하나입니다. 그러나 최대의 이점을 얻으려면 제품 설계 및 개발 초기 단계에 비용 분석을 포함시키는 것이 좋습니다. 우리는 설계 단계에서 귀하와 상담할 수 있는 전문 지식과 경험을 보유하고 있으므로 엔지니어는 툴링 및 생산 방법에 영향을 미치는 문제를 해결하는 동시에 전체 비용에 영향을 미칠 수 있는 다양한 상충 관계를 식별할 수 있습니다.
우리는 귀하가 선택한 다양한 주조 유형을 가지고 있습니다. 프로젝트의 선택적 프로세스 중 일부는 주조 프로세스를 선택하는 것입니다. 가장 널리 사용되는 형태는 최종 부품을 형성하기 위해 모래와 바인더 첨가제로 압축된 완성된 조각(또는 패턴)의 복제품을 만드는 샌드 캐스팅입니다. 패턴은 몰드나 인상이 형성된 후 제거되고 금속은 러너 시스템을 통해 도입되어 캐비티를 채웁니다. 모래와 금속을 분리한 후 주물을 세척하고 마무리하여 고객에게 배송합니다.
또한, 우리는 또한 쉘 몰딩 공정을 통해 철 주물을 생산하고 있으며,강철 주물. 쉘 성형은 일반적으로 금형 제작을 위해 수지 코팅 모래를 사용합니다.
사형 주조, 인베스트먼트 주조, 단조 및 기계 가공의 리드타임은 부품 복잡성과 주조 공장 용량에 따라 다릅니다. 일반적으로 툴링 및 샘플 주조에는 4~6주, 생산에는 5~7주가 소요됩니다. 패턴이 생성되면 7일 안에 부품을 생산할 수 있습니다. 인베스트먼트 주조 공정의 경우 이 시간의 대부분은 세라믹 슬러리의 코팅 및 건조에 사용됩니다. 모래 주조의 경우 시간은 주로 금형 제작 비용입니다. RMC의 정밀 주조 시설은 세라믹 주형을 위한 빠른 건조 기능을 갖추고 있어 24~48시간 내에 부품을 생산할 수 있습니다. 또한 실리카졸이나 물유리를 결합재로 사용하면 최종 CAD/PDF 도면 또는 3D 모델을 승인한 후 며칠 만에 엔지니어링 주조 금속 부품을 납품할 수 있습니다.
인베스트먼트 주조는 수십 그램에서 수백 킬로그램까지 모든 합금으로 생산될 수 있습니다. 더 작은 부품은 나무당 수백 개로 주조할 수 있는 반면, 더 무거운 주조물은 종종 개별 나무로 생산됩니다. 인베스트먼트 주조의 중량 제한은 주조 공장의 금형 처리 장비에 따라 다릅니다. 나무는 항상 부품보다 상당히 커야 하며 비율은 주조 및 응고 과정에서 가스와 수축이 주조가 아닌 나무에서 끝나도록 보장합니다.
일반적으로 0.005인치/인치(0.127mm/인치)의 선형 공차가 인베스트먼트 주조의 표준입니다. 이는 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라집니다. 직선화 또는 코이닝과 같은 주조 후 공정을 통해 여러 특정 치수에 대해 더 엄격한 공차를 유지할 수 있는 경우가 많습니다. 당사의 엔지니어링 직원과 협력하여 허용 가능한 부품을 생산하기 위해 이전 가공 요구 사항을 크게 줄이거나 완전히 제거하는 부품에 대한 매몰 주조 도면을 생성할 수 있습니다.
연마된 알루미늄 다이에 왁스를 주입하여 생성된 매끄러운 패턴 주위에 세라믹 쉘이 조립되어 있기 때문에 최종 주조 마감이 우수합니다. 125rms 마이크로 마감이 표준이며 주조 후 2차 마감 작업을 통해 더욱 미세한 마감(63 또는 32rms)이 가능합니다. 개별 금속 주조 시설에는 표면 흠집에 대한 자체 표준이 있으며 시설 직원과 설계 엔지니어/고객은 툴링 주문이 발표되기 전에 이러한 기능에 대해 논의합니다. 특정 표준은 부품의 최종 용도와 최종 외관 특성에 따라 달라집니다.
금형에 드는 비용과 노동력으로 인해 인베스트먼트 주조는 일반적으로 단조 부품이나 모래 및 영구 금형 주조 방법보다 비용이 더 높습니다. 그러나 주조 공차에 가까운 순 형상 공차를 통해 기계 가공 감소를 통해 더 높은 비용을 상쇄합니다. 이에 대한 한 가지 예는 사실상 기계 가공 없이 주조할 수 있는 자동차 로커 암의 혁신입니다. 마무리 작업을 위해 밀링, 선삭, 드릴링 및 연삭이 필요한 많은 부품은 마감 스톡이 0.020-0.030에 불과한 매몰 주조가 가능합니다. 더욱이 인베스트먼트 주조에는 툴링에서 패턴을 제거하기 위해 최소한의 구배 각도가 필요합니다. 매몰 쉘에서 금속 주물을 제거하기 위해 드래프트가 필요하지 않습니다. 이를 통해 해당 각도를 얻기 위한 추가 가공 없이 90도 각도의 주물을 설계할 수 있습니다.
왁스 몰드 패턴을 생성하려면 분할된-캐비티 금속 다이(최종 주조 형태 포함)를 만들어야 합니다. 주조의 복잡성에 따라 금속, 세라믹 또는 용해성 코어의 다양한 조합을 사용하여 원하는 구성을 구현할 수 있습니다. SLA(스테레오 리소그래피) 모델과 같은 RP(Rapid Prototype)도 사용할 수 있습니다. RP 모델은 몇 시간 안에 생성할 수 있으며 부품의 정확한 모양을 취할 수 있습니다. 그런 다음 RP 부품을 함께 조립하고 세라믹 슬러리로 코팅한 후 소각하여 중공 공동을 만들어 프로토타입 매몰 주조 부품을 얻을 수 있습니다. 캐스팅이 빌드 범위보다 큰 경우 여러 RP 하위 구성요소 부품을 만들어서 하나의 부품으로 조립하고 캐스팅하여 최종 프로토타입 구성요소를 얻을 수 있습니다. RP 부품을 사용하는 것은 대량 생산에 이상적인 것은 아니지만 설계 팀이 도구 주문을 제출하기 전에 부품의 정확성, 형태, 적합성 및 기능을 검사하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 RP 부품을 사용하면 설계자는 큰 툴링 비용을 들이지 않고도 여러 부품 구성이나 대체 합금을 실험할 수 있습니다.
이는 금속 주조 시설이 용융 금속에서 가스를 얼마나 잘 생성하는지와 부품이 얼마나 빨리 응고되는지에 따라 달라집니다. 앞서 언급했듯이 적절하게 만들어진 나무는 다공성이 주물이 아닌 나무에 갇힐 수 있도록 하며, 고열 세라믹 쉘은 더 나은 냉각을 가능하게 합니다. 또한, 진공- 매몰 주조 부품은 공기가 제거되면서 용융 금속의 가스 발생 결함을 제거합니다. 매몰 주조는 X-레이가 필요하고 명확한 건전성 기준을 충족해야 하는 많은 중요한 응용 분야에 사용됩니다. 매몰 주조의 완전성은 다른 방법으로 생산된 부품보다 훨씬 우수할 수 있습니다.
일반적으로 대부분의 철 및 비철 재료는 사형 주조 및 정밀 주조가 가능합니다. 철 재료의 경우 스테인리스강 합금과 함께 탄소강, 공구강, 합금강이 가장 일반적으로 주조됩니다. 또한 연성주철 주조 수요의 증가로 사형 주조 및 인베스트먼트 주조에 대한 금속 사용이 증가했습니다. 비철 응용 분야의 경우 대부분의 알루미늄, 마그네슘, 구리-계 및 기타 비철 재료를 주조할 수 있으며 알루미늄이 가장 일반적인 재료 중 하나입니다. 또한 특정 응용 분야에서는 열악한 환경에서 주로 사용되는 특수 합금을 사용해야 합니다. 티타늄 및 바나듐과 같은 이러한 합금은 표준 알루미늄 합금으로는 달성할 수 없는 추가 요구 사항을 충족합니다. 예를 들어, 티타늄 합금은 항공우주 엔진용 터빈 블레이드와 베인을 생산하는 데 자주 사용됩니다. 코발트 기반 및 니켈 기반 합금(특정 부식 강도 및 내열 특성을 달성하기 위해 다양한 보조 원소가 추가됨)은 추가 유형의 주조 금속입니다.
• 주요 업무흐름 : 문의 및 견적 → 내용확인 / 원가절감 제안 → 툴링개발 → 시험주조 → 샘플승인 → 시험주문 → 대량생산 → 연속주문진행
• 리드타임: 툴링 개발에는 약 15~25일, 대량 생산에는 약 20일이 소요됩니다.
• 지불 조건: 협상 예정입니다.
• 지불 방법: T/T, L/C, West Union, Paypal.
우리 공장은 중국의 풍부한 제조 자원을 보유한 지역인 산동에 위치하고 있습니다. 언제든지 저희 공장과 주조소를 방문해 주셔서 진심으로 환영합니다. RMC의 서비스 관리자와 일정을 예약할 수 있다면 더 좋을 것 같습니다. 좋은 성과를 거두고 즐거운 여행을 하게 될 것입니다.
각 주조 배치에 대해 붓기 전에 용융 금속의 화학적 조성을 테스트합니다. 이를 주조로 분석 또는-현장-샘플 분석이라고 합니다. 일부 특별한 상황에서는 이 분석을 두 번 수행해야 합니다. 또한 완성된 주물의 화학적 조성도 분광계를 통해 각 배치에 대해 테스트될 수 있습니다.
모래 주조에 대한 주조 공차에서 언급했듯이 쉘 몰드 주조는 모래 주조보다 정확도가 훨씬 높고 공차가 더 엄격합니다. 다음은 쉘 몰드 주조 및 비베이크 푸란 수지 모래 주조로 달성할 수 있는 일반적인 공차 등급입니다.-
LFC(Lost Foam Casting) 또는 Full Mold Casting이라고도 불리는 Lost Foam Casting은 건식 모래 주조 공정을 사용하는 일종의 증발 패턴 주조(EPC)입니다. 손실된 폼 패턴은 한 번만 사용할 수 있기 때문에 EPC는 때때로 Expendable Pattern Casting의 약자일 수 있습니다. 폼 패턴을 특수 기계 가공으로 마감한 후, 발포 플라스틱 패턴을 내화 코팅으로 코팅하여 용융 금속을 견딜 수 있는 견고한 쉘을 형성합니다. 껍질이 있는 폼 패턴을 모래 상자에 넣고 그 주위에 마른 모래를 채웁니다. 주입하는 동안 고온-온도의 용융 금속은 폼 패턴을 열분해하여 "사라지게" 하고 패턴의 출구 공동을 점유하여 최종적으로 원하는 완성된 주조물을 얻습니다.
진공 주조는 음압 밀봉 주조, 감압 주조 또는 V 공정 주조라고도 합니다. 진공 음압 주조는 건식 모래 주조의 한 유형이며 주조 금형 내부의 공기를 추출하기 위해 공기 추출 장비를 사용한 다음 금형 내부와 외부의 압력 차이를 사용하여 패턴과 템플릿의 가열된 플라스틱 필름을 덮습니다. 주조 주형은 주조 중에 용융된 금속을 견딜 수 있을 만큼 강해집니다. 진공 주조 주형을 얻은 후 모래 상자에 바인더가 없는 마른 모래를 채운 다음 모래 주형의 윗면을 플라스틱 필름으로 밀봉한 다음 진공을 통해 모래를 단단하고 단단하게 만듭니다. 그런 다음 틀을 제거하고 모래 코어를 넣은 다음 틀을 닫아 부을 준비를 하세요. 마지막으로 용탕을 냉각하여 응고시킨 후 주조물을 얻는다.
진공 주조 시 모형의 표면이 플라스틱 필름으로 덮여 있기 때문에 금형을 당길 때 진동이나 충격이 필요하지 않습니다. 흡입과 부압으로 인해 주물사는 콤팩트해지고 모래주형의 경도는 높고 균일해집니다. 용융 금속의 열에 의해 캐비티는 쉽게 변형되지 않습니다. 더욱이, 부압의 존재는 용융 금속을 모델에 완전히 채우는 데 도움이 됩니다. V 공정 주물의 표면 거칠기는 Ra=25 ~ 2.5μm에 도달할 수 있습니다. 주물의 치수 공차 수준은 CT5 ~ CT7에 도달할 수 있습니다. 부압 주조품의 외관 품질이 좋고 내부 품질도 신뢰할 수 있습니다.
CNC 가공가공 공정이나 기계적 가공을 말합니다.전산화된 수치 제어(줄여서 CNC). CNC는 더 적은 인건비로 높고 안정적인 정확도를 달성하는 데 도움을 줍니다. 가공은 통제된 재료-제거 공정을 통해 원재료 조각을 원하는 최종 모양과 크기로 절단하는 다양한 공정 중 하나입니다. 제어된 재료 제거라는 공통 주제를 갖는 프로세스는 오늘날 적층 제조로 알려진 제어된 재료 추가 프로세스와 구별하여 총체적으로 절삭 가공으로 알려져 있습니다.
머시닝 센터는 CNC 밀링 머신에서 개발되었습니다. CNC 밀링머신과 가장 큰 차이점은 머시닝센터에 가공공구를 자동으로 교환할 수 있는 기능이 있다는 점이다. 공구 매거진에 다양한 용도의 공구를 설치하면 스핀들의 가공 공구가 자동 공구 교환 장치에 의해 한 번의 클램핑으로 변경되어 다양한 가공 기능을 실현할 수 있습니다.
CNC 머시닝센터는 기계장비와 CNC 시스템으로 구성된 고효율 자동화 공작기계로 복잡한 부품을 가공하는데 적합한{0}}기계장비입니다. CNC 머시닝 센터는 현재 강력하고 포괄적인 가공 능력을 갖춘 세계에서 가장 널리 사용되는 CNC 공작 기계 중 하나입니다. 공작물을 한 번에 고정한 후 더 많은 처리 내용을 완료할 수 있습니다. 처리 정확도가 높습니다. 처리 난이도가 중간인 배치 공작물의 경우 효율성은 일반 장비의 5{6}}10배이며 특히 일반 장비로 완료할 수 없는 많은 처리는 더 복잡한 모양과 고정밀 요구 사항이 있는 단일 부품 처리 또는 다양한 품종의 중소형 배치 생산에 더 적합합니다. 밀링, 보링, 드릴링, 태핑, 절삭 기능을 하나의 장치에 집중시켜 다양한 기술적 수단을 갖췄습니다.
